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[组图]TPM推行与务实           ★★★
TPM推行与务实
作者:佚名 文章来源:本站原创 点击数: 更新时间:2022-09-25 15:46:12
一.TPM的发展趋势
所谓的TPM,是由「全员参与PM」Total Productive Maintenance这几个英文字的字首“T”、“P”、“M”的简称。也称全面生产保养,中文名词因翻译问题各企业有所不同。自从TPM开发以来至今已有25年的历史。TPM是在1971年由日本电装(株)开始实施,且成果丰硕并进而得到「PM优秀事业场奖」,这也是日本TPM的起源。
1.TPM的发展历史
在1950年之前,设备处于事后保养时代,设备保养有如灭火队一样,保养人员随时待命出发。
1> 第一代的TPM
在1951年,日本导入预防保养(PM)后,设备管理便脱离事后保养(BM)的时代。而预防保养也可以说是设备的预防医学,利用预防保养可使设备的故障(疾病),防患于未然,并藉此来延长设备的使用寿命。对于设备的全体寿命而言,进行保养预防(MP:自新设备计量、设计开始、即将免保养的设计考虑进去)→预防保养(PM:设备健康管理)→改良保养(CM:将设备加以改良或更容易保养,是比设备健康管理更进一步的设备体质改善),总称提升设备的生产活动为生产保养(简称PM)。此后20年间,设备管理导入了改良保养(CM)与保养预防(MP)的观念,发展成生产保养。在此过程中,「我是制造者,你是保养者」的设备保养分业体制,透过对作业人员的设备保养教育,发展出以作业人员为主的自主保养。
在设备自动化的演进中,第一代TPM的特色,即是自主保养,换言之,就是以自主保养为开端,因此使得故障大幅降低、设备效率快速提高,TPM时代,将作业员的自主保养(自己的设备自己保养的观念及作法),利用重覆小集团的观念及作法全面展开是其特色,重覆小集团对组织规模较大的企业,在推进需全员参与的活动时,有其特殊的效果。如前所述在1971年时,日本电装最先实施TPM并获得优秀事业场奖。此后第一代的TPM在丰田关系企业中逐渐普及,南海橡胶工业(株)粉尘现场的改变及故障1/50的逐减实例、爱新精机(株)草席工厂的实例,亦倍受瞩目。
备注:重覆小集团的说明


2>赚钱的TPM
最近,TPM的“P”已衍生出“Perfect Production”(完美的生产)的意义;在“M”方面也从过去的“Maintenance”拓展到“Management”(管理)的涵义,而且这种现象均渐趋强烈。
这是因为TPM是针对故障损失、短暂停机损失、速度损失、不良损失等现象进行改善的一种手法。「以零为导向」是它的一大特色;「生产系统的极限效率化」是它的目标之一。而且TPM是以保养为基础,从生产系统的极限化革新开始,反应在企业整体经营革新上,最后表现出成本大幅降低、生产性能提高、不良成本降低、前置时间缩短、库存减少及间接部门的生产性提高等经营成果,凡此种种均可视为管理上的一大革新。
每个企业均会在成本、品质、交期等方面与其它国内外企业产生竞争,特别是在经营策略上,努力追求营业额的增加与成本的降低,以使企业本身拥有获利的能力及条件,对各个企业而言都是极为重要的,日本在泡沫经济崩溃陷于长期经济低迷中时,印证了TPM对于协会企业创造利益而言是十分有效的方法。特别是当时有许多TPM优秀奖的得奖厂商虽因处于经济不景气中而营业额降低,但企业盈收仍持续增加,由此可见TPM的主要特色。另外在无形的成果上,职业环境已改变为零劳动伤害及人性化的工作场所,因而可以提高作业人员的工作满意度。
3>培养人才的TPM
TPM活动是使生产系统上的损失结构、设备(工程)及部位之间的关联明确化,进而追求设备环境及设备部位之应有状态,加以复原、改善,并防止再发生,透过这个改善活动,培养过去只会开关及操作设备的作业人员,成为管理设备的生产作业人员。
除了要培养作业人员理解设备、工程加工之原理原则外,还要让他们对这些原理原则的机构、构造及零件名称与机能了若指掌。在这样的设备知识基础上,培养点检设备健康状况的技能、判断异常与设备复原的能力,作业人员便能够达到了「自己的设备自己维护」的境界。
目前,一级的机械保养技能人士(电气类保养除外)有11,626人,二级技能人士有17,963人(截至1994年日本之统计),每年参加考试申请者持续增加(见表1)。其中有许多女性最近也取得机械保养技能士的资格。

机械类保养(机械保养)作业
  
1             
2              
年度
检定申请人数
合格人数
检定申请人数
合格人数
1984
1,170
193
760
240
1985
1,866
823
1,598
749
1986
2,265
661
2,022
571
1987
2,390
870
2,657
800
1988
2,491
1,274
2,675
948
1989
2,553
785
3,252
1,032
1990
2,850
1,140
4,090
988
1991
2,838
972
5,534
1,984
1992
3,530
1,496
7,214
2,051
1993
4,465
2,045
9,395
4,604
1994
5,377
1,367
11,452
3,996
合计
31,840
11,626
50,649
17,963
二.TPM与品管手法
据说某家企业在应征大专新进人员,QCSTORY(解决问题的步骤)为必考题,解决问题的步骤(现状把握→目标设定→原因分析→对策拟定与对策实施→效果确认→标准化),各家企业名称或作法虽有所不同,但整个架构与逻辑大同小异。当然在解决问题的过程中,所使用的手法有QC七大手法及QC新七大手法、IE、VA/VE、QCC等。
为了让TPM的特色能呈现出来,兹将其定义说明如下:
1. 追求生产系统效率化的极限(总合的效率化),以改善企业体质为目标。
2. 在现场现物架构下,以生产系统全体寿命周期为对象,追求“零灾害、零不良、零故障”并将所有损失在事先加以预防。
3. 生产部门之外还包括开发、营业、管理等所有部门。
4. 上自经营层下至第一线的员工的全员参与。
5. 经由重覆小组集团活动来达成零损失的目标。
TPM所使用的手法与QC STORY观念与逻辑有异曲同工之妙,尤其是WHY!WTY!分析手法,只是表格设计各有不同,就算同样是使用QC STORY各家企业展开的表格也有所不同,在此就不多加说明。
PM分析手法是TPM活动中较为特殊的手法,即然是日本设备协会发展出来的手法,当然它的特色就是站在设备的源头作分析的一种手法。
PM分析是将现象(Phenomena)作物理(Physical)分析,并从结构上(Mechanism)作分解说明,并取其第一个字母组成,最适合用于改善慢性损失,以下示意图说明:



品质保养展开的十个步骤
品质保养的十个步骤展开如下表所示,其活动手法旨在于进行不良现象之确认、不良发生工程调查、3M(原料、设备及方法)条件调查分析、3M条件不适合之对策检讨和复原、良品化条件不确定者之解析评估与3M条件缺陷改善。
品质保养的十步骤
步骤
内容
注意点
品质改善
准备
1
现状确认
(1)    确认品质规格、品质特性
(2)    制作QC单位工程流程图
(3)    品质不良状况与现象之调查层别
应维持之产品品质特性值要明确化
设备系统机构、机能加工原理、顺序等要明确
掌握工程品质不良发生状况
层别不良现象
发生不良现象单位工程要明确化
调查分析
2
发生不良工程调查
制作QA矩阵,并对不良项目这发生单位工程调查
单位工程与不良项目之关联性调查 
3
3M条件调查分析
(1)    单位工程别之3M条件调查
(2)    指摘出现场调查上的不完备点
依图面、标准、指示书等调查3M条件
依加工原理、设备、机能,追求3M应有条件
现象调查后,要明确3M条件设定,掌握不完备点        
改善检讨
4
问题点对策检讨
(1)    制成问题点一览表,加以检讨对策
(2)    设备状态之确认与复原改善
于自主保养活动之维持状态的确认与调查加工条件,换模方法,并复原问题点
不能只满足设备条件之设备改善
5
解析良品化条件不确定者
(1)    良品制造条件不确定者之解析
(2)    以实验来设定应有状态
回归加工原理原则,毫不遗漏的追求加工条件与设备精度之关联
整理同一设备有复数之品质特性问题时,设备之各部位对品质特性之影响程度
依PM分析、FMEA、实验计量法来追求不良要因与3M之关联,并设定品质制入3M条件
为保证品质特性值保持在规格内,应决定设备精度,加工条件之暂定容许值(暂定基准值)
改善
6
改善3M条件缺陷
(1)    将3M条件之缺陷显示出来
(2)    实施改善
(3)    评估结果
依解析结果之3M条件项目实施3M之点检、调查
指摘出问题点,追求复原与改善
将所有点检项目纳入暂定容许值进行确认品质特性是否能满足规格值
7
设定3M条件
设定能制造良品之3M条件
 
品质保养
标准化
8
点检法集中化改善
点检法集中化、固定化之检讨与改善
将点检项目分为静态精度、动态精度、加工条件,以期将项目能集中以便归纳
同时可进行短时间、容易进行点检之改善
9
决定点检基准值
(1)    点检基准值之决定
(2)    制作品质保养矩阵图
(3)    点检依赖性提升、简单化、省人化
为将品质特性值纳入规格内,把设备精度容许值(基准值)以振动测定法等来设定代用特性值
除了需要特别和测定技术或分解点检需要技能与时间的项目外,皆作为生产部门之点检项目
检讨点检依赖性之改善、简单化、省人化,并实施改善
10
改订标准
(1)    改订原料标准、点检标准及作业标准
(2)    标识可遵守的Q组件
(3)    倾向管理与结果之确认
管理者应对圈员说明为什么要做这些点检,并依据设备机构、构造、机能或产品加工原理实施教育
点检基准之追加由圈员自行追加
透过倾向管理,在未超过标准值之前实施对策
在所决定之标准以外的品质问题发生时,应进行基准值之修订与点检项目、方法之检讨


以品质保养活动来设定不产生不良的3M条件,并使其易于遵守,且以点检项目之集约化、点检基准值之设定来落实条件管理项目之标准。上述条件管理与倾向管理为品质保养的两大活动。
品质保养展开,所牵涉范围广泛且技术层次较高的宜以「课长」为中心来组织专案小组;比较顺利的做法则是以组长为主体设定「零不良」之条件,并采取以维持管理为主之自主保养活动的方法来进行极为重要。
品质保养展开的要点
以下用实例说明有关品质保养各步骤展开的进行方法。
第一步骤:现状之确认
这个步骤是为了设定品质保养活动之基准点和目标值而所进行的现状调查,并且也是使品质保养活动顺利进行之推动计划的一个重要步骤。
经由确认对象产品之规格值,发掘可能达不成规格之所有品质特性不良项目;其次,进行制作品质制造、工程流程图、不良发生状况与现象之调查与层别,并将这些不良、客户投诉以及因不良而进行的检查,全部均换算为损失成本,让全员都知道。总而言之,品质保养的第一个步骤的注意要点有:
1. 品质规格、特性值之确认:掌握产品规格、特性值与制造规格、检查规格,并应将其维持的品质特性自确化。
2. 制作单位工程QC图:制作单位工程QC流程图,使设备、系统之机构、机能、加工原理顺序等明确化,并调查在单位工程中为维持品质之管理项目(如基准、方法等,如下图示例)。

第4步骤:问题点对策检讨
本步骤是将第3步骤的3M条件的问题点,依工程类别加以抽出,并制成问题点检项目一览表,然后再检讨问题点之对策,就应决定对策改善之担任者,并付诸实施;而不能立即采取对策者,将于第5步骤中再予以检讨。
第5步骤:良品化条件不确定者之解析
本步骤是为了解析第4步骤之问题点对策中制造不良品之不确定条件,再加以调查分析。再运用PM分析、FMEA及实验计划法等手法来检讨对策。
下图为PM分析之案例介绍,以供参考。

另外,同时也需运用TPM八大支柱之一的安全卫生环境管理分科会的活动,制定了若干活动计划及实施了各项零事故、零灾害的活动,如下表所示:
工业安全活动措施

活动项目
活动内容
劳动灾害预防
.零灾害奖励活动
.安全巡查的实施(回/月)
.定期的自动检查实施
.安全月间之设置与实施
健康管理
.新入社的健康检查
.特别作业者的健康检查
.一般人员的定期健康检查
环境管理
.ISO-14001认证取得
.一般环境测定的实施(照明、噪音等)
安全卫生
教育训练
.新人安全卫生教育训练
.危险预知训练
.紧急应变组织的教育训练
.火灾预防的教育训练

利用Why5次来找出灾损真因
由上述各项活动及结合个别改善活动,彻底来扑灭现场中的一些人安全事项,经过两年多的努力,台中三洋公司已得到预期之效果,从下图中可以看出。


在追求零灾害工业安全的努力过程中,德洲仪器公司秉弃传统安全卫生一味经规定、要求、处罚为手段之管理方式,而以强调专业优质服务及善尽社会责任为指导方向;以自然生活化的方式,结合了第一线的员工共同来规划年度活动;着重经验分享的成人教育,与生产结合降低风险的安全规则,融合各阶专业人士之稽核检点;以听取员工需求兼顾企业稳定发展的安全策略,达成劳资双方共存共荣的目标。企业的远景如果不是建筑在「安全健康」的基石上,则往往会在一夕之间化为乌有。

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